L'industrie automobile inaugure un grand changement une fois par siècle. Le" quatre nouvelles modernisations" - la mise en réseau, l'automatisation, le partage et l'électrification sont irrésistibles.
Dans le monde entier, Daimler, Volkswagen, Audi, BMW, Ford, Bentley et d'autres entreprises planifient activement la transformation et la mise à niveau des véhicules électriques.
En Chine, le plan de développement de l'industrie des véhicules à énergie nouvelle (2021-2035) publié par le Conseil d'État indique que d'ici 2025, le volume des ventes de véhicules à énergie nouvelle atteindra environ 20% du volume total des ventes de véhicules neufs. Ce plan est à la nouvelle chaîne de l'industrie du véhicule énergétique en amont et en aval de jouer un booster.
Une fois la locomotive diesel transformée en véhicule électrique, les anciens composants du moteur et du carburant n'existeront plus, et les composants électriques, électroniques et les pièces de batterie seront remplacés. De nouvelles exigences concernant les propriétés des matériaux des pièces sont également avancées.
01 La coque LCP permet de miniaturiser le module d'alimentation intelligent
Par exemple, la nouvelle unité de contrôle de puissance (PCU) peut transformer la tension de la batterie en tension du moteur d'entraînement. La force motrice du moteur peut être réglée lors de la conduite à vitesse constante et de l'accélération par le régulateur de vitesse.
L'élément central de la nouvelle unité de contrôle de puissance (PCU) est le module d'alimentation intelligent (IPM). La taille de ce shell IPM détermine la taille de la PCU dans son ensemble. Keihin, un fournisseur de pièces automobiles Honda, a réussi à miniaturiser le PCU grâce à l'innovation technique des pièces IPM.
Pour le" shell" du module d'alimentation intelligent, il a les fonctions de résistance thermique, d'isolation, de soudure, de collage et de scellage au gel. Afin de répondre à ces exigences, les matériaux résineux utilisés doivent avoir une résistance thermique élevée, une résistance à la rupture d'isolation, une résistance matérielle, une fluidité pendant le moulage et une faible propriété de dégazage.
En particulier en ce qui concerne la résistance à la chaleur, dans le processus de fabrication IPM, y compris la coque doit passer par le processus de soudage, la température de surface de la résine est très élevée, le matériau de résine utilisé doit pouvoir résister. Le LCP laperos S135 de Baoli Plastics Co., Ltd. a finalement été sélectionné par la société Keihin pour réaliser la miniaturisation et la puissance de sortie élevée de l'IPM.
Pour la coque IPM, d'une part, il s'agit du produit de moulage en résine laperos LCP, qui n'a jamais été de grande taille. Dans le même temps, les exigences de précision de la coque IPM sont presque les mêmes que celles des petits composants de précision tels que les connecteurs utilisés jusqu'à présent. De plus, sur la coque IPM, il existe d'innombrables feuilles de cuivre dites de jeu de barres qui s'entrecroisent, et la résine est recouverte sur ces réseaux de tôles de cuivre entrecroisées, et le composite avec du métal doit répondre aux exigences du moulage combiné sans utiliser de liant.
Les produits LCP sont confrontés au problème de la résistance à la fusion. Dans le processus de fabrication de l'IPM, il est nécessaire de s'assurer que la pièce de fusion ne se fissure pas lorsqu'elle est chauffée. Les données d'analyse de flux fournies par le TSC (centre de solutions technologiques) de la société poly plastics ont joué un rôle important dans la résolution de ce problème. En fait, les données accumulées sur les grandes pièces LCP sont très petites, ce qui est difficile de répondre pleinement aux besoins. Cependant, la société Keihin et l'usine de traitement de moulage, ainsi que trois sociétés de la société poly plastique, jouent pleinement le rôle du partage de données, et surmontent enfin le problème de la force de fusion et développent avec succès le produit.
02La demande de pièces de transmission haute vitesse et haute fréquence augmente pour la conduite automatique
En revanche, les composants ADAS (Advanced Driver Assistance Systems) pour la conduite automatique se multiplient.
Le niveau de conduite automatique est basé sur la définition de la SAE (Society of Automotive Engineers). Le niveau inférieur à L2 (automatisation de la conduite partielle) appartient à ADAS, et le niveau supérieur à L3 appartient à la conduite automatique. Le L2 est déjà disponible sur le marché. Inutile de dire que la conduite d'une voiture oblige le conducteur à faire&«reconnaissance, jugement et opération GG». Adas a partiellement remplacé ces actions par le fonctionnement de diverses pièces. S'ils sont grossièrement classés, on peut dire que" reconnaissance visuelle" correspond à des capteurs," jugement" correspond à ECU, et" opération" correspond aux actionneurs. De plus, les équipements de communication supportant les pièces non reconnues par le capteur et le réseau de communication reliant les pièces jouent également un rôle important.
Les composants Adas sont composés de capteurs surveillant la zone environnante, d'actionneurs exécutant des actions, d'équipements de communication entre véhicules ou entre véhicules et infrastructures, et d'ECU (unité de commande électronique) qui émet des jugements. De plus, avec le développement élevé d'ADAS, la quantité de données reçues et reçues par chaque composant augmente et une communication à haut débit devient indispensable. Avec l'expansion future de la communication 5g, on s'attend à ce que les pièces de transmission à grande vitesse et les pièces de transmission à haute fréquence augmentent également.
Avec le développement d'ADAS, la fonction de contrôle de certaines pièces de l'actionneur est automatique, de sorte que les produits associés doivent avoir une fiabilité élevée. Par conséquent, de plus en plus d'attention a été accordée à la redondance dans la conception, telle que la division des circuits d'alimentation et de signal en deux systèmes. Ce type de changement a mis en avant une demande assez élevée pour la fiabilité, même si les pièces de l'actionneur sont installées dans un environnement difficile, elles ne peuvent pas tomber en panne. Les résines utilisées dans ces pièces nécessitent également une grande fiabilité (longue durée de vie).
03Le PBT résistant à l'hydrolyse peut répondre à l'environnement d'application difficile des pièces d'actionneur
Si les pièces installées sous le véhicule sont proches de la surface de la route, elles seront exposées à l'eau, à l'agent de fonte des neiges et à l'huile sur la surface de la route. En outre, en raison de la proximité du moteur et du moteur et d'autres pièces chaudes, rencontrera une température élevée. En raison de ces facteurs environnementaux, de nombreuses pièces d'actionneur choisissent le PBT avec une résistance à la chaleur élevée, une excellente résistance chimique et peu de changement dans les caractéristiques d'absorption d'eau.
Duranex 330hr, 531hs et 532ar de poly plastiques peuvent résister à cet environnement difficile, et sont des matériaux avec une excellente durabilité (résistance à l'hydrolyse).
Selon les rapports, la température ambiante sous le véhicule est très élevée et elle entrera en contact avec l'agent de fonte de l'eau et de la neige, qui appartient à l'environnement où les pièces métalliques sont faciles à rouiller. Le fer non seulement se corrode et rouille, mais produit également des substances alcalines lorsqu'il rouille. Le contact de cette substance alcaline avec les pièces en résine peut provoquer des fissures (fissuration sous tension) dans la résine. Afin d'éviter ce type de fissuration sous contrainte, il est nécessaire de prendre l'une des mesures suivantes: ① utiliser une résine résistante aux alcalis; ② prendre des mesures anti-corrosion pour le métal. Le grade 532ar résiste aux substances alcalines et il n'est pas facile de provoquer des fissures sous contrainte même si le liquide de rouille du métal entre en contact avec la partie en résine, il convient donc parfaitement aux pièces installées sous le véhicule.
04Duranex? PBT 750am avec ignifugation et stabilité dimensionnelle
Avec l'électrification des véhicules, les besoins en résine ignifuge augmentent d'année en année. De nombreuses résines ignifuges sont utilisées dans les moteurs, les batteries et les pièces de charge qui produisent une haute tension. En outre, des résines ignifuges ont également été utilisées dans les équipements de communication de données pour v2x (véhicule à tout) ces dernières années. V2x est une fonction requise pour l'application pratique de la conduite automatique (SAE L3 ou supérieur). On s'attend à ce que de plus en plus de véhicules soient équipés de cette fonction à l'avenir. Des plastiques techniques sont utilisés dans le boîtier et le connecteur de l'équipement de communication de données. En plus de l'ignifugation, ces plastiques techniques nécessitent également une durabilité élevée et une précision dimensionnelle élevée dans l'environnement du véhicule.
Duranex, le produit de poly plastiques, a obtenu la certification de matériau ignifuge (V-0 dans la norme UL) et a été adopté par de nombreuses pièces de véhicules. Le duranex 750am est particulièrement durable dans l'environnement du véhicule. En outre, la fonction de stabilisation de la coque et de la forme du connecteur est ajoutée, ce qui est de plus en plus populaire dans les pièces automobiles qui nécessitent un retardateur de flamme ces dernières années.
Selon les poly plastiques, le duranex 750am a la durabilité totale et la stabilité de forme élevée requises par l'industrie automobile, et convient parfaitement aux pièces EV, HEV, aux équipements de communication, etc.
