Processus de production de feuille de PET
(1) matière première de feuille d'ANIMAL FAMILIER
Comme d'autres plastiques, les performances des feuilles de PET sont étroitement liées au poids moléculaire. La viscosité intrinsèque détermine le poids moléculaire. Plus la viscosité intrinsèque est élevée, meilleures sont les propriétés physiques et chimiques, mais la mauvaise fluidité rend le moulage difficile. Plus la viscosité intrinsèque est faible, plus ses propriétés physiques et chimiques et sa résistance aux chocs sont faibles. Par conséquent, la viscosité intrinsèque de la feuille transparente en PET doit être de 0,8 dl / g à 0,9 dl / g.
(2) Processus de production.
L'équipement de production principal de la feuille transparente en PET est: la tour de cristallisation, la tour de séchage, l'extrudeuse, la tête de filière, la calandre à trois rouleaux et la bobine.
Le processus de production est le suivant: cristallisation de matière première-séchage-extrusion plastification-moulage par extrusion-
Calandrage et façonnage des produits de bobinage un par un.
La première étape est la cristallisation. Les tranches de PET sont chauffées et cristallisées dans la tour de cristallisation pour rendre les molécules disposées proprement, puis la température de transition vitreuse des tranches est augmentée. Le but est d'empêcher l'adhérence pendant le processus de séchage et de bloquer la trémie. La cristallisation est généralement une étape indispensable. La cristallisation prend 30 minutes à 90 minutes et la température est inférieure à 149°C.
La deuxième étape est le séchage. Dans des conditions de température élevée, l'eau peut provoquer une dégradation hydrolytique du PET, entraînant une diminution de son adhérence caractéristique, et ses propriétés physiques, en particulier la résistance aux chocs, diminueront avec la diminution du poids moléculaire. Par conséquent, le PET doit être séché avant la fusion et l'extrusion pour réduire la teneur en humidité, et sa teneur en humidité doit être inférieure à 0,005%. Le séchage utilise un dessiccateur. En raison de l'hygroscopicité du matériau PET, des liaisons moléculaires se forment lorsque l'humidité pénètre à la surface de la tranche. Une autre partie de l'humidité existera profondément à l'intérieur de la tranche, ce qui entraînera des difficultés de séchage. Par conséquent, l'air chaud ordinaire ne peut pas être utilisé. Le point de rosée de l'air chaud doit être inférieur à -40 ° C, et l'air chaud est passé dans la trémie de séchage à travers une boucle fermée pour un séchage continu.
La troisième étape est le moulage par extrusion. Après cristallisation et séchage, le PET est transformé en un haut polymère avec un point de fusion évident. La température de moulage du haut polymère est élevée et la plage de contrôle de température est étroite. La vis de barrière spécialement utilisée pour le polyester est utilisée pour séparer les granulés non fondus et la masse fondue, ce qui aide à maintenir un processus de cisaillement plus long et à augmenter le rendement de l'extrudeuse. Utilise une tête de lèvre de matrice flexible avec une tige de déflecteur profilée. La tête est en forme de cône pointu. Le canal d'écoulement aérodynamique et la lèvre de matrice anti-rayures indiquent une bonne finition. Le chauffage de la tête a pour fonction de vidanger et de nettoyer. L'espace de la lèvre de la filière doit assurer une bonne uniformité, et l'espace de la lèvre de la filière uniforme de la tête affecte directement l'écart d'épaisseur latérale de la feuille et la planéité du calandrage. Lorsqu'elle est extrudée en feuille, la température correspondant à la zone avant dele fuselage, la zone médiane dele fuselage, la zone arrière dele fuselage, le changeur d'écran et le nez du fuselage sont de 240°C-260°C, 265°C-275°C et 260°C-265°C respectivement. , 260°C-265°C, 255°C-265°C.
La quatrième étape consiste à refroidir et à façonner. Une fois que la masse fondue est sortie de la tête de la machine, elle entre directement dans la calandre à trois rouleaux pour le calandrage et le refroidissement. La distance entre la calandre à trois rouleaux et la tête de la machine est généralement maintenue à environ 8 cm, car si la distance est trop grande, la feuille est susceptible de s'affaisser et de se froisser, ce qui entraîne un mauvais lissage de la feuille, en outre, en raison de la distance excessive, la dissipation thermique et le refroidissement sont trop lents et le blanchiment des cristaux se produit, ce qui n'est pas propice au calandrage. L'unité de calandre à trois rouleaux se compose de trois rouleaux, les rouleaux supérieur, intermédiaire et inférieur. L'axe du rouleau central est fixe. Pendant le refroidissement et le calandrage, la température de la surface du rouleau est de 40°C-50°C. L'axe des rouleaux supérieur et inférieur peut monter et descendre. L'axe se déplace vers le haut et vers le bas pour ajuster l'écartement des rouleaux. La température des rouleaux supérieurs et inférieurs est respectivement de 30°C-60C et 52°C-68°C. Les trois rouleaux doivent garantir que les vitesses sont synchronisées et la vitesse doit être supérieure à la vitesse d'extrusion. Le but est de compenser lorsque le matériau quitte la matrice, il se dilate et affaiblit la contrainte interne de la feuille, de sorte que les plis disparaissent. Le PET cristallisera dans la gamme de 100°C-250°C, et le taux de cristallisation est de 140°C-180°C lorsque la vitesse de cristallisation est plus rapide, de sorte que la cristallisation peut être terminée en quelques secondes. Le PET doit passer rapidement à travers cette zone de température de cristallisation et contrôler strictement la température des trois rouleaux.
La cinquième étape est la traction et le bobinage. La feuille sort du rouleau de calandre et pénètre dans le dispositif de traction par le rouleau de guidage. Le dispositif de traction est composé de rouleaux en caoutchouc actifs et de rouleaux en caoutchouc passifs. La pression d'air comprime les deux rouleaux principalement pour empêcher le matériau en feuille d'être tiré vers le dispositif d'enroulement à travers les deux rouleaux pour produire une feuille aplatie.
Problèmes de qualité courants dans la production de feuilles transparentes en PET et leurs solutions
(1) Le matériau en feuille produit des impuretés cristallines. Les raisons en sont les matières premières et les déchets. La puce PET elle-même ne produit pas d'impuretés cristallines, mais pendant le processus de traitement, en raison de problèmes de séchage et de déchets plus ou moins ajoutés en raison d'un environnement médiocre, des impuretés ou des matières premières de mauvaise qualité sont introduites. Il ne peut pas être éliminé pendant le processus de formation de la feuille.
(2) Lignes horizontales et lignes d'eau (lignes de peau d'orange). Les stries d'eau sont causées par le fait que le flux de matière de la filière de l'extrudeuse pénètre dans les rouleaux de calandre car il n'y a pas de matériau restant entre les rouleaux de calandre, ce qui empêche la feuille d'être compactée, et la finition de surface de la feuille est aussi pauvre comme la peau d'orange. Lignes. La solution est qu'il doit y avoir un matériau résiduel visible entre les rouleaux de calandre, et le matériau résiduel tourne uniformément. Le grain horizontal est le défaut de processus de la méthode d'extrusion, tout comme l'ondulation de l'eau de la méthode de calandrage, l'indentation causée par la différence de vitesse entre les deux rouleaux du rouleau de calandre, la solution est d'exiger la calandre à trois rouleaux Le rouleau la précision du contrôle de la vitesse est améliorée et la précision de la synchronisation doit être améliorée pour réduire les lignes horizontales.
(3) Jaunissement de la feuille, taches noires ou impuretés, lignes de courant, calandrage irrégulier, etc. La principale raison de l'apparition de bulles dans la feuille est que les pastilles ne sont pas complètement séchées et que la teneur en humidité dépasse 0,005%. Si l'humidité n'est pas suffisamment séchée, elle pénétrera profondément dans la tranche pour indiquer la formation de liaisons moléculaires ou restera profondément à l'intérieur de la tranche. Si la température de séchage est trop basse ou le temps trop court, cela affectera l'effet de séchage. Lorsque des cloques apparaissent sur la feuille, la température et la durée de séchage doivent être ajustées immédiatement. La principale raison du jaunissement de la feuille est que la température de séchage est trop élevée ou que le temps est trop long. Les principales mesures à ce stade sont d'abaisser la température de séchage et de réduire le temps de séchage. Une autre raison du jaunissement de la feuille est que la température de la masse fondue est trop élevée. A ce moment, la température de fusion doit être réduite rapidement. La principale raison des points noirs et des impuretés dans la feuille est le filtre cassé ou le matériau de décomposition PET résiduel dans l'extrudeuse.
Points de production de feuille transparente PET
(1) La condition principale pour la production de feuilles transparentes en PET est le contrôle du temps de séchage et du point de rosée à l'air chaud. L'effet de séchage détermine directement les propriétés physiques et mécaniques et la production de la feuille. Il convient de prêter attention au contrôle de la température et du temps de séchage lors du séchage. La température et la durée de séchage ne peuvent être ni trop élevées ni trop basses. Si le point de rosée ne peut pas être abaissé, le tamis moléculaire doit être vérifié. Le tamis moléculaire vieillissant ne peut pas absorber l'humidité de l'air et ne peut pas atteindre l'objectif de séchage des tranches. À ce stade, le tamis moléculaire doit être remplacé.
(2) Si la température de la masse fondue dépasse 280 ° C, la feuille de PET sera décolorée ou décomposée, de sorte que la température de fusion doit être contrôlée en dessous de 280 ° C.
(3) L'espace de lèvre de filière de la tête de filière détermine la planéité et l'uniformité d'épaisseur de la feuille. La température des trois rouleaux joue un rôle clé dans la transparence et l'état de surface de la feuille. Le PET fondu doit éviter rapidement la zone de température avec le taux de cristallisation le plus rapide. De la température de fusion au-dessous de la température de cristallisation, la distance entre la filière et le cylindre de calandre est particulièrement importante.
